Guide de maintenance des pompes à eau des tours de refroidissement

La pompe à eau de la tour de refroidissement est constamment exposée à des températures élevées, à une humidité élevée, à des milieux corrosifs et à des conditions de démarrage et d'arrêt fréquentes. Si l'entretien fait défaut, cela risque très probablement de provoquer une fuite de la garniture mécanique, un grillage des roulements, une cavitation de la roue et une surcharge du moteur. Pour transformer la « ruée vers les pompes post-événement » en « gestion prédictive », il est nécessaire d'adhérer à la politique en dix points de « nettoyage, lubrification, serrage, refroidissement et surveillance » et d'établir une boucle fermée à cinq niveaux de « inspection quotidienne, maintenance hebdomadaire, réparation mensuelle, maintenance trimestrielle et réparation annuelle », afin d'obtenir la plus longue période sans problème au moindre coût. Les directives suivantes ont été vérifiées sur place par des centaines de personnes et peuvent être directement mises en œuvre.

Avant de prendre en charge chaque quart de travail, effectuez l'examen physique rapide « regarder, écouter, toucher et sentir » dans les cinq minutes : vérifiez si le manomètre de sortie est stable à ± 3 % de la valeur nominale et vérifiez s'il y a de l'eau qui coule dans le trou d'eau de retour de la garniture mécanique. Écoutez si le bruit du roulement est uniforme. S'il y a un sifflement à haute fréquence, cela est principalement dû à une lubrification insuffisante ; s'il y a un grondement à basse fréquence, cela indique que la piste de roulement se décolle. Toucher le corps de la pompe et le boîtier du roulement du moteur. Si l'augmentation de la température est supérieure de 35 ℃ à la température ambiante, passez immédiatement à la pompe de secours et effectuez une enquête. Sentir une odeur de brûlé peut aider à détecter à l'avance une surintensité dans les enroulements ou les câbles. Enregistrez simultanément les valeurs originales du courant, de la pression et des vibrations pour établir une base de référence pour l'analyse des tendances.

Une fois par semaine, rincez le tamis du filtre en forme de Y à l'entrée de la pompe pour éviter que les débris d'emballage ou les algues présents dans la tour ne soient aspirés dans la turbine. Utilisez un thermomètre infrarouge pour scanner le couvercle du joint de la machine. Si le point chaud dépasse 65 ℃, cela indique que la paire de friction est en train de broyer à sec et que la pompe doit être arrêtée et remise à niveau. Vérifiez le couple des boulons d'ancrage, des accouplements et des boulons de bride de sortie. La tour de refroidissement vibre beaucoup. Le desserrage des boulons peut provoquer la déchirure du joint en caoutchouc de l'accouplement et la flexion de l'extension de l'arbre. Pour les roulements équipés de buses de graissage, ajoutez de la graisse au bisulfure de molybdène à base de lithium jusqu'à ce que l'ancienne graisse soit simplement évacuée. Il est strictement interdit d'en ajouter trop pour éviter que l'augmentation de la pression interne pousse la graisse dans la garniture mécanique et provoque une contamination.

Chaque mois, retirez le couvercle avant de la pompe pour vérifier la profondeur des piqûres de cavitation sur la roue. Si elle dépasse 1 mm, elle doit être soudée puis refaçonnée sur un tour ; sinon, l'efficacité chutera de plus de 5 %. Utilisez une jauge d'épaisseur pour mesurer l'alignement de l'accouplement. L'écart radial ne doit pas dépasser 0,05 mm et l'écart angulaire ne doit pas dépasser 0,05 mm/100 mm. Si l'écart dépasse la limite, nivelez-le avec un joint en acier inoxydable. Il est strictement interdit de heurter les pieds du moteur. Nettoyez le tartre et les particules de sable dans la cavité de la garniture mécanique. Lors du remontage, appliquez de la graisse silicone sur le nouveau joint torique pour éviter un meulage à sec. Pour les pompes en veille à long terme, tournez les roulements à la main à 180° et faites-les fonctionner pendant 5 secondes chaque semaine pour garantir une répartition uniforme de la force sur les roulements et éviter les fausses indentations Brinell.

Toutes les 2 500 heures de fonctionnement ou une saison de refroidissement, confiez à un professionnel la réalisation d'une grande révision du noyau de pompage : Nettoyez par circulation d'acide sulfamique à 5 % le tartre à l'intérieur et à l'extérieur du corps de pompe, puis vaporisez la chambre du roulement avec un nettoyant électronique, séchez-la et remplissez-la de graisse neuve. Lors du remplacement de la garniture mécanique, utilisez un dispositif spécial pour comprimer le ressort à la longueur utile afin de garantir une pression spécifique uniforme sur la surface d'étanchéité. Après le remontage, effectuez un test de courbe de performances. Si le débit baisse de 7 % ou si le courant augmente de 5 %, un démontage, une inspection et une réparation sont nécessaires. Les données de maintenance sont saisies dans le système GMAO. En utilisant les trois tableaux de tendance de la vitesse de vibration, de la température des roulements et des fuites des garnitures mécaniques, la durée de vie restante est prévue trois mois à l'avance, ce qui permet d'obtenir un stock de pièces de rechange nul.

Pendant la saison d'arrêt annuelle, le moteur de la pompe à eau est envoyé à une station d'essai avec qualification CNAS pour effectuer des tests tels que la tension de tenue à la fréquence industrielle de 1 500 V, la charge d'augmentation de température de niveau B et les vibrations des roulements ≤ 2,8 mm/s. Pendant ce temps, mettez à jour le registre de lubrification. Envoyez l'ancienne graisse pour inspection conformément à la norme ISO 4406. Si la qualité de la poudre de fer est supérieure à 18/16/13, cela indique que le roulement est entré dans la période d'écaillage par fatigue et que les pièces de rechange doivent être préparées à l'avance. Enfin, vaporisez de l'asphalte de goudron de houille époxy sur la coque du corps de la pompe pour éviter la corrosion par les ions chlorure humides. En adhérant à la boucle fermée ci-dessus, le temps moyen moyen entre les pannes de la pompe à eau peut être étendu à cinq ans, le taux de panne peut être réduit de 60 % et la consommation d'énergie globale peut être encore diminuée de 3 %, permettant ainsi un fonctionnement à long terme, peu coûteux et à haut rendement du « cœur » de la tour de refroidissement.