Underhållsguide för kyltorns fläkt av aluminiumlegering

Kyltornets fläktblad av aluminiumlegering utsätts ständigt för en fuktig, varm, saltstänk och höghastighetsroterande miljö, vilket gör dem utsatta för avlagringar, korrosion, lossning och deformation. Genom att dela upp underhållsarbetet i fem steg: 'observation, rengöring, kalibrering, smörjning och lagring' kan man systematiskt upprätthålla sin effektiva, låga buller och säker drift.

Ta en titt - Inspektera utseendet och upptäck eventuella avvikelser. Varje skift bör visuellt inspektera fläktbladens yta för eventuella sprickor, hack eller allvarliga repor. När du arbetar med hög hastighet, använd en punkttermometer eller infraröd avbildning för att upptäcka temperaturskillnaden vid bladspetsen. Om den lokala heta platsen överstiger omgivningstemperaturen med 15 ℃, indikerar det intern delaminering eller mikroskopiska sprickor, och maskinen bör omedelbart stoppas för inspektion. Övervaka samtidigt för brus. När det bredbandiga ylandet plötsligt ökar med mer än 3 dB, beror det mest på att fläktbladets vinkel glider eller att bultarna lossnar.

Andra rengöring - avkalkning och korrosionsskydd. Även om oxidfilmen på ytan av en aluminiumlegering kan göra sig trubbig, kan Cl₄ och SO₄²⁻ som finns i kyltornets vattenånga penetrera filmskiktet. Omedelbart efter att maskinen har stannat, spola bort det flytande dammet med lågtrycksvatten under 60 ℃ (< 0,4 MPa). För envisa saltavlagringar, spraya på ett cirkulerande sätt med 5 % sulfaminsyra och 0,3 % korrosionsinhibitor i 5 minuter, skölj sedan med rent vatten. Använd inte stålborstar för att undvika att repa det anodiska oxidskiktet. Om koncentrationen av kloridjoner i miljön överstiger 50 mg/L på vintern, rekommenderas det att spraya ytterligare 8 µm akryl genomskinlig rostskyddsfärg på ytan av fläktbladen, vilket kan förlänga livslängden för det kala materialet med två gånger.

Tre verifikationer - Vinkel och Balans. Ett bladvinkelfel större än ±1° kan orsaka en 8% minskning av luftvolymen och en 5% ökning av strömmen. Tre punkter mättes 150 mm från bladspetsen med hjälp av en digital inklinometer för att säkerställa att vinkelskillnaden mellan de fyra bladen inte var mer än 0,5°. Om enhetens vibrationshastighet är större än 4,5 mm/s (ISO 10816-3), måste kåpan tas bort och dynamisk balansering bör utföras på varje blad. På plats kan en 1g gradientövergångstestvikt fästas och mätas om tills den återstående obalansen är mindre än 5g ·cm. Bultarna är åtdragna i tre nivåer med alternerande vridmomentsteg om 10 N·m och belagda med DOW 7096 anti-kärvfett för att förhindra elektrokemisk fastsättning.

Fyra runor - Skaftändar och gränssnitt. Även om fläktbladskroppen inte har några lager, är den passande ytan mellan navet och huvudaxelns koniska hylsa utsatt för utmattningsmärken på grund av slitage. Applicera molybdendisulfidspray lätt på bindningsytan var 2000:e timme för att minska den mikrokinetiska friktionskoefficienten med 30 %. Kontrollera konhylsans fästmutter. Dess löshet är den främsta orsaken till att bladet sjunker och sveper kammaren. Kontrollera samtidigt dräneringshålen på motorändkåpan för att säkerställa att de är fria och förhindrar att kondensvatten rinner tillbaka in i navkaviteten.

Fem lagringar - avstängning och lagringstekniker. Om maskinen är avstängd i mer än två veckor, kör den först med låg hastighet i 10 minuter för att torka vattenfilmen på bladytan och stäng sedan luftinlopps- och utloppsventilerna för att minska återflödet av fukt. Ta bort kåpan och sätt in en miljövänlig torkmedelspåse (2 kg per kubikmeter) mellan hjulnavet och luftkanalen. Fuktupptagningsgraden är ≥ 200 %, vilket kan förhindra att vita fläckar bildas på aluminiumytan. Om lagringsperioden sträcker sig över vintern, bör lagren vridas manuellt 180° varje månad för att förhindra intryck på grund av statisk belastning, och samtidigt kontrollera om bladen har sprödhet vid låg temperatur.

Genom att kvantifiera dagligt, månatligt och årligt underhåll genom 'femstegsmetoden', kan livslängden för fläktblad av aluminiumlegering förlängas från 5 år till 8 till 10 år, felfrekvensen kan minskas med 60 %, och enheten kan hållas igång nära den designade energieffektivitetspunkten, vilket ger en garanti för 5 % vattenbesparing och 7 % elektricitetsbesparing.